空压机故障排查有哪些常见方法？

一、视觉扫检：让“跑、冒、滴、漏”无所遁形

每天开机前 5 min 绕机一周，重点观察：

外表面油迹——>0.5 mL 油迹即判定泄漏，先锁紧再测压；

冷却器翅片倒伏>10%或粉尘厚度>1 mm，立即吹扫；

联轴器对中刻线移位>1 mm，可判断底座松动或轴承磨损；

螺栓防松线错位、减震垫开裂，均为振动异常先兆。

视觉虽“土”，但能发现 60% 的早期故障，是零成本的第一道防线。

二、听觉辨别：用“五声”定位异响性质

“丝丝”——气体泄漏，多属阀片裂、管路砂眼；

“哒哒”——金属撞击，转速 1:1 为活塞环断，2:1 为阀片冲击；

“嗡嗡”——电磁噪声，三相不平衡或接触器触点烧蚀；

“哗哗”——液击声，说明冷凝水进入气缸需立即排水；

“啸叫”——轴承缺油，频率随转速线性升高。

现场可用 20 cm 螺丝刀做“听诊棒”，刀柄贴耳，刀尖触轴承座，比电子测振仪更直观。

三、触觉测温：手背三秒原则

主机排气口 80-100 ℃可手触三秒，超 110 ℃立即缩手，说明冷却效率下降；电机外壳 60 ℃以下正常，70 ℃以上烫手即过载或散热风道堵；冷却器前后温差应保持 8-12 ℃，温差<5 ℃提示内部结垢。触觉法可快速验证仪器数据真实性，避免传感器漂移带来的误判。

四、气味辨油：焦糊味=油裂化

润滑油氧化后产生醛酮酸，伴随刺激性焦味；若同时出现排气口蓝烟，说明油已裂解成烯烃类，油分滤芯必然堵塞，应立即停机换油，否则主机转子将在 4-8 h 内“抱死”。

五、万用表&钳形表：电气故障“三测三看”

测三相电压偏差，>5% 即电源质量不合格；

测三相电流不平衡度，>10% 判定绕组匝间短路或转子断条；

测电机绝缘电阻，<0.5 MΩ 需干燥或浸漆；

再看接触器触点火花颜色：白亮为正常，暗黄即接触不良；看热继电器动作电流：若整定值正确却频繁跳闸，多为机械过载而非电气；看变频器母线电压：直流 540 V 掉至 470 V 以下，即电网压降过大，电机处于低压大电流状态，易烧毁。

六、测振仪：把“手感”量化成“数字”

采用 ISO 10816-3 标准：

11 kW 以下电机，振动速度有效值 Vrms≤4.5 mm/s 为良好；

4.5-7.1 mm/s 可接受，需半月复测；

11.2 mm/s 必须停机检修。

振动频谱中 1× 转频高→不平衡；2× 转频高→对中差；3× 以上→轴承内圈或外圈损伤；高频 5-10 kHz→润滑不足。通过“频率-幅值”双坐标，可精准锁定故障部件，避免整机拆散。

七、红外热像：把“温差”可视化

冷却器堵塞区域温度比正常区高 6-8 ℃；轴承缺油热点温升>15 ℃；三相绕组局部过热>20 ℃即匝间短路；油分罐表面局部高温提示内部“二次燃烧”。热像仪一次扫描可获得上千个温度点，比单点热电偶效率高 50 倍，适合大型离心机或无人值守站房。

八、油液分析：给“血液”做体检

取样周期 2000 h，检测项目：

粘度变化>±10% 说明油稀释或氧化；

酸值>2 mgKOH/g 需换油；

金属元素 Fe>150 ppm、Cu>50 ppm 预示主轴/轴承异常磨损；

水分>500 ppm 加速油品乳化。

通过“原子发射光谱+铁谱”双法，可提前 500 h 预测主机磨损趋势，实现“按质换油”，比固定周期换油节省 15% 润滑成本。

九、数据趋势与远程诊断：让“事后抢修”变“事前预警”

利用 IoT 模块采集排气压力、温度、电流、振动 4 类信号，每秒 1 次上传云端。AI 算法建立“单值-移动极差”控制图：

压力持续 3 分钟低于设定值 0.05 MPa 且电流升高 8%，触发“进气过滤器堵塞”预警；

振动 2× 转频幅值月环比上升 20%，自动推送“联轴器对中劣化”工单；

排气温度每百小时上升 0.3 ℃，预测冷却器结垢将在 30 天后超标，系统提前生成“化学清洗”任务。

远程运维平台可把平均故障定位时间从 4 小时缩短到 15 分钟，综合停机损失降低 35%。

十、故障树+鱼骨图：把“经验”固化成“知识库”

以“主机过载”为顶事件，逐级展开：

电机→电压低/绕组短路/轴承卡滞

主机→转子结焦/润滑油失效/油气分离器堵塞

系统→环境温度高/冷却水不足/长期低压运行

末端→用气量突增/泄漏大/阀门误动作

通过“人、机、料、法、环”五维度鱼骨图，把重复性故障归档成“标准化解决方案”，维修工按图索骥，不再依赖“师傅带徒弟”口头传承，新员工也能在 30 min 内完成精准排查。

结语

空压机故障排查已从“听敲摸闻”的经验时代，跨入“感官+仪器+数据+智能”的四级诊断时代。现场人员先用视觉、听觉、触觉、嗅觉快速锁定异常区域；再用万用表、测振仪、红外热像、油液分析仪定量测量；最终通过云端大数据趋势与故障树模型，定位根因并推送维修方案。掌握上述十大方法，可将平均故障修复时间缩短50%，年计划外停机下降70%，让空压站从“成本中心”升级为“可靠气源+碳排资产”的双价值平台。